Какие требования предъявляются к цилиндрическим поверхностям. Точение деталей цилиндрической формы. Почему трехкулачковый патрон называют самоцентрирующим
Квалификационный тест.
1.Какие требования предъявляются к цилиндрическим поверхностям?
1. цилиндричность, прямолинейность;
2. прямолинейность образующей, цилиндричность, круглость, соосность;,+
3. круглость, соосность, прямолинейность;
2. Что такое движение подачи?
1. это движение резца по заготовке;
2. это поступательное движение резца, обеспечивающее непрерывное врезание в новые слои металла;+
3. это поверхность резания при обработке;
3. Что называется передним углом?
1. угол между передней и задней поверхностью;
2. угол между передней поверхностью и плоскостью перпендикулярной плоскости резания;+
3. угол между передней поверхностью и плоскостью резания;
^ 4. Какой инструмент используется для чистовой обработки отверстия?
5. К классу валов относят детали, у которых:
1.длина значительно больше диаметра;+
2.длина значительно меньше диаметра;
3. длина равна диаметру;
6. Что необходимо учитывать при пользовании лимбами:
1. наличие смазки;
2. количество рисок на лимбе;
3. наличие люфтов;+
^
7 . Какая резьба характеризуется шагом профиль треугольный,угол профиля 60˚
1. метрическая;+
2. дюймовая;
3. трапецеидальная,
8. Что такое припуск?
1. слой металла, снятый с заготовки;
2. слой металла под обработку;
3. слой металла, который удаляют с заготовки, чтобы получить из нее деталь;+
^
9. Что называется геометрией резца?
1. углы резца;
2. форма передней поверхности;
3. величина углов головки резца и форма передней поверхности;+
^
10. Какие стали называются легированными?
1. стали, выплавленные в электропечах;
2. стали, содержащие легирующие элементы;+
3. стали, выплавленные в мартеновских печах
^
11. Почему трехкулачковый патрон называют самоцентрирующим?
1. три кулачка одновременно сходятся к центру и расходятся и обеспечивают точное центрирование заготовки;+
2. базирование по наружной цилиндрической поверхности;
3. совпадение оси заготовки с осью вращения шпинделя;
^
12. Как крепятся сверла с цилиндрическим хвостовиком?
1. в пиноли задней бабки при помощи кулачков;
2. в пиноли задней бабки при помощи сверлильного патрона;+
3. в пиноли задней бабки при помощи шаблона;
^ 13. Заготовки, каких деталей устанавливают и закрепляют на центрах?
1. заготовки валов при чистовом обтачивании;,
2. заготовки валов, длина которых превышает диаметр в10 раз;
3. заготовки валов, длина которых превышает диаметр в 5 и более раз;+
^
14. Как рассчитывают допустимый вылет резца из резцедержателя?
1. 1,2 Н (державки резца);
2. 1,5 Н (державки резца);+
3. 1 Н (державки резца);
15. Квалитет – это:
1. интервал размеров, изменяющихся по определенной зависимости;
2. совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров в заданном интервале;+
3. перечень размеров, имеющих одинаковую величину допуска;
^ 16. Какой из перечисленных узлов станка преобразует вращательное движение ходового винта в прямолинейное поступательное движение суппорта?
1. гитара станка;
2. фартук станка;+
3. коробка подачи.
^ 17. Каким должен быть зазор между подручником и кругом на заточном станке:
1. не более 6мм;
2. не более 3 мм;+
3. не менее 10 мм,
18. Каким из указанных способов целесообразнее получить коническую поверхность (фаску) на конус стержня под нарезание резьбы плашкой:
1. поворотом верхних салазок суппорта
2. широким резцом;+
3. смещением корпуса задней бабки;
^
19. Что влияет на стойкость резца:
1. качество СОЖ, геометрия инструмента;
2. скорость резания;
3. материал инструмента, обрабатываемый материал, качество СОЖ;+
^ 20. Какую точность и шероховатость поверхности можно получить сверлением?
1. 5 класс точности, 3 шероховатости;+
2. 3 класс точности, 5 шероховатости;
3. 4 класс точности, 2 шероховатости;
^
21. Причины увода отверстия в сторону от оси вращения:
1. биение торца;
2. режущие кромки различной длины;
3. смещение оси центров;+
22. От чего зависит припуск, оставляемый под развертывание
:
1. от диаметра развертки;
2. от диаметра отверстия, обрабатываемого материала;+
3. от обрабатываемого материала;
^
23. Чугун – сплав железа с углеродом, содержащий:
1. более 6,67% углерода;
2. более 2,14% углерода;+
3. менее 0,8% углерода;
24. Сколько размеров необходимо указать на чертеже для усеченного конуса:
3. четыре;
25. Какие бывают валы по форме наружных поверхностей:
1. ступенчатые, овальные;
2. гладкие, ступенчатые;+
3. гладкие, конусные;
^
26. Определить допуск отверстия 40 Н 7(+0,025; -0,007):
1. 0,032;+
3. 39,075;
27. Радиальное биение вала является результатом?:
1. биения шпинделя;+
2. неправильной установки резца;
3. неправильного выбора режимов резания;
^ 28. Латунь это сплав:
1. меди с оловом;
2. меди с цинком;+
3. меди с хромом;
29. Какие элементы различают на рабочей части развертки:
1. режущая кромка, хвостовик, заборный конус;
2. калибрующая часть, режущая кромка, хвостовик;
3. конус, заборный конус, калибрующая часть;+
^ 30. Определить угол заострения резца, если передний угол резания 15,главный задний угол 8:
3. 75 ;
31. Гитара сменных колес предназначена:
1. для изменения числа оборотов шпинделя;
2. для передачи вращения ходовому винту;
3. для настройки станка на требуемую подачу;+
^ 32. Что является, основным легирующим элементом быстрорежущей стали:
2. кобальт;
3. вольфрам;+
33. Какова смертельная сила тока:
3. 1 А;
^
34.Какую поверхность используют в качестве установочной базы при изготовлении сложных дисков:
1. внутреннюю поверхность;
2. наружную поверхность;
3. наружную поверхность, а также уступы и выемки;+
^ 35. Что понимается под основными размерами станка :
1. диаметр обрабатываемой детали;
2. габаритные размеры станка;
3. высота центров и расстояние между центрами;+
^ 36. Какие различают типы стружек :
1. надлома, скалывания, сливная;+
2. надлома, скалывания, деформации;
3. скалывания, надлома, среза;+
37. Чему соответствует подача при нарезании резьбы:
1. шагу нарезаемой резьбы;+
2. диаметру под нарезание резьбы;
3. длине резьбы;
^ 38. Сколько углерода содержится в стали У12?
39. Цементация – это:
1. процесс насыщения стали цинком;
2. процесс насыщения стали углеродом;+
3. процесс насыщения стали углеродом и азотом;
*40. Люнеты применяют при обработке валов, длина которых превышает:
1. 12-15 диаметров;+
2. 20- 25 диаметров;
3. 2 – 3 диаметра;
^ 41. Стойкость резца – это:
1. время непосредственной работы резца от заточки до переточки;+
2. время работы резца до полной поломки
3. время работы резца при обработке одной детали;
^ 42. Укажите среди перечисленных величин припусков припуски, оставляемые под зенкерование отверстий:
1. 0,1 мм на сторону;
2. от 0,5 мм до 3мм на диаметр;+
3. от 0,5 мм до 3 мм на сторону;
^
43. Где можно получить сталь?
1. в доменных печах;
2. в печах вагранках;
3. в электросталеплавильных и мартеновских печах;+
44. Что является основным легирующим элементом быстрорежущей?
2. кобальт;
3. вольфрам;+
^ 45. Скорость резания увеличивается если:
1. увеличить подачу;
2. увеличить частоту вращения шпинделя;+
3. увеличить глубину резания;
4. уменьшить подачу и увеличить глубину резания
^
46. Определить скорость резания при обтачивании детали диаметром D=60мм и число оборотов шпинделя n=500об/мин
1. 94,2 м/мин;+
2. 83,6 м/мин;
3. 125,7 м/мин;
^
47. В единичном производстве при обработке фасонных поверхностей применяют
:
1. обработку при помощи конусной линейки;
2. обработку проходными резцами при одновременном использовании продольной и поперечной подачи;+
3. обработку при помощи копира;
* 48. Укажите, чем ограничен наибольший возможный диаметр обрабатываемой заготовки:
1. диаметром отверстия шпинделя;
2. расстоянием от линии центров до станины;+
3. расстоянием раздвижения кулачков патрона от центров;
^
49. Благодаря какому виду обработки достигается упрочнение поверхностного слоя детали
1. шлифовка;
2. обкатка, раскатка, выглаживание;+
3. наклепывание;
* 50. Сколько составляет припуск под развертывание
:
1. 0,5 – 1мм на строну;+
2. 0,08 – 0,2 мм на сторону;
3. 0,5 – 0,8 мм на сторону;
Подробности Машиностроение и материалообработка1.Какие требования предъявляются к цилиндрическим поверхностям?
1. цилиндричность, прямолинейность;2. прямолинейность образующей, цилиндричность, круглость, соосность;,
3. круглость, соосность, прямолинейность;
2. Что такое движение подачи?
1. это движение резца по заготовке;2. это поступательное движение резца, обеспечивающее непрерывное врезание в новые слои металла;
3. это поверхность резания при обработке;
3. Что называется передним углом?
1. угол между передней и задней поверхностью;2. угол между передней поверхностью и плоскостью перпендикулярной плоскости резания;
3. угол между передней поверхностью и плоскостью резания;
4. Какой инструмент используется для чистовой обработки отверстия?
1. сверло;2. зенкер;
3. развертка;
5. К классу валов относят детали, у которых:
1.длина значительно больше диаметра;2.длина значительно меньше диаметра;
3. длина равна диаметру;
6. Что необходимо учитывать при пользовании лимбами:
1. наличие смазки;2. количество рисок на лимбе;
3. наличие люфтов;
7.Какая резьба характеризуется шагом профиль треугольный,угол профиля 60˚
1. метрическая;2. дюймовая;
3. трапецеидальная,
8. Что такое припуск?
1. слой металла, снятый с заготовки;2. слой металла под обработку;
3. слой металла, который удаляют с заготовки, чтобы получить из нее деталь;
9. Что называется геометрией резца?
1. углы резца;2. форма передней поверхности;
3. величина углов головки резца и форма передней поверхности;
10.Какие стали называются легированными?
1. стали, выплавленные в электропечах;2. стали, содержащие легирующие элементы;
3. стали, выплавленные в мартеновских печах
11. Почему трехкулачковый патрон называют самоцентрирующим?
1. три кулачка одновременно сходятся к центру и расходятся и обеспечивают точное центрирование заготовки;2. базирование по наружной цилиндрической поверхности;
3. совпадение оси заготовки с осью вращения шпинделя;
12. Как крепятся сверла с цилиндрическим хвостовиком?
1. в пиноли задней бабки при помощи кулачков;2. в пиноли задней бабки при помощи сверлильного патрона;
3. в пиноли задней бабки при помощи шаблона;
13. Заготовки, каких деталей устанавливают и закрепляют на центрах?
1. заготовки валов при чистовом обтачивании;,2. заготовки валов, длина которых превышает диаметр в10 раз;
3. заготовки валов, длина которых превышает диаметр в 5 и более раз;
14.Как рассчитывают допустимый вылет резца из резцедержателя?
1. 1,2 Н (державки резца);2. 1,5 Н (державки резца);
3. 1 Н (державки резца);
15.Квалитет – это:
1. интервал размеров, изменяющихся по определенной зависимости;2. совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров в заданном интервале;
3. перечень размеров, имеющих одинаковую величину допуска;
16.Какой из перечисленных узлов станка преобразует вращательное движение ходового винта в прямолинейное поступательное движение суппорта?
1. гитара станка;2. фартук станка;
3. коробка подачи.
17.Каким должен быть зазор между подручником и кругом на заточном станке:
1. не более 6мм;2. не более 3 мм;
3. не менее 10 мм,
18.Каким из указанных способов целесообразнее получить коническую поверхность (фаску) на конус стержня под нарезание резьбыплашкой:
1. поворотом верхних салазок суппорта2. широким резцом;
3. смещением корпуса задней бабки;
19. Что влияет на стойкость резца:
1. качество СОЖ,геометрия инструмента;2. скорость резания;
3. материал инструмента, обрабатываемый материал, качество СОЖ;
20. Какую точность и шероховатость поверхности можно получить сверлением?
1. 5 класс точности, 3 шероховатости;2. 3 класс точности, 5 шероховатости;
3. 4 класс точности, 2 шероховатости;
21. Причины увода отверстия в сторону от оси вращения:
1. биение торца;2. режущие кромки различной длины;
3. смещение оси центров;
22. От чего зависит припуск, оставляемый под развертывание:
1. от диаметра развертки;2. от диаметра отверстия, обрабатываемого материала;
3. от обрабатываемого материала;
23. Чугун – сплав железа с углеродом, содержащий:
1. более 6,67% углерода;2. более 2,14% углерода;
3. менее 0,8% углерода;
24.Сколько размеров необходимо указать на чертеже для усеченного конуса:
1. два;2. три;
3. четыре;
25. Какие бывают валы по форме наружных поверхностей:
1. ступенчатые, овальные;2. гладкие, ступенчатые;
3. гладкие, конусные;
26. Определить допуск отверстия Æ 40 Н 7(0,025; -0,007):
1. 0,032;2. 40,025;
3.39,075;
27. Радиальное биение вала является результатом?:
1. биения шпинделя;2. неправильной установки резца;
3. неправильного выбора режимов резания;
28. Латунь это сплав:
1. меди с оловом;2. меди с цинком;
3. меди с хромом;
29. Какие элементы различают на рабочей части развертки:
1. режущая кромка, хвостовик, заборный конус;2. калибрующая часть, режущая кромка, хвостовик;
3. конус, заборный конус, калибрующая часть;
30. Определить угол заострения резца, если передний угол резания 15,главный задний угол 8:
1. 67 ;2. 82 ;
3. 75 ;
31. Гитара сменных колес предназначена:
1. для изменения числа оборотов шпинделя;2. для передачи вращения ходовому винту;
3. для настройки станка на требуемую подачу;
32. Что является, основным легирующим элементом быстрорежущей стали:
1. хром;2. кобальт;
3. вольфрам;
33. Какова смертельная сила тока:
1. 0,1 А;2. 0,5 А;
3. 1 А;
34.Какую поверхность используют в качестве установочной базы при изготовлении сложных дисков:
1. внутреннюю поверхность;2. наружную поверхность;
3. наружную поверхность, а также уступы и выемки;
35. Что понимается под основными размерами станка:
1. диаметр обрабатываемой детали;2. габаритные размеры станка;
3. высота центров и расстояние между центрами;
36. Какие различают типы стружек:
1. надлома, скалывания, сливная;2. надлома, скалывания, деформации;
3. скалывания, надлома, среза;
37. Чему соответствует подача при нарезании резьбы:
1. шагу нарезаемой резьбы;2. диаметру под нарезание резьбы;
3. длине резьбы;
38. Сколько углерода содержится в стали У12?
1. 0,12%;2. 12%;
3. 1,2%;
39. Цементация – это:
1. процесс насыщениястали цинком;2. процесс насыщения стали углеродом;
3. процесс насыщения стали углеродом и азотом;
45. Скорость резания увеличивается если:
1. увеличить подачу;2. увеличить частоту вращения шпинделя;
3. увеличить глубину резания;
4. уменьшить подачу и увеличить глубину резания
46. Определить скорость резания при обтачивании деталидиаметром D=60мм и число оборотов шпинделя n=500об/мин
1. 94,2 м/мин;2. 83,6 м/мин;
3. 125,7 м/мин;
47. В единичном производстве при обработке фасонных поверхностей применяют:
1. обработку при помощи конусной линейки;2. обработку проходными резцами при одновременном использовании продольнойи поперечной подачи;
3. обработку при помощи копира;
48. Укажите, чем ограничен наибольший возможный диаметр обрабатываемой заготовки:
1. диаметром отверстия шпинделя;2.расстоянием от линии центров до станины;
3. расстоянием раздвижения кулачков патрона от центров;
49. Благодаря какому виду обработки достигается упрочнение поверхностного слоя детали
1. шлифовка;2. обкатка, раскатка, выглаживание;
3. наклепывание;
50. Сколько составляет припуск под развертывание:
1. 0,5 – 1мм на строну;2. 0,08 – 0,2 мм на сторону;
3. 0,5 – 0,8 мм на сторону;
§ 1. Общие сведения
1. Виды наружных поверхностей. По форме наружные поверхности цилиндрических деталей могут быть разделены на цилиндрические, торцовые, уступы, канавки, фаски (рис. 25).
Цилиндрические поверхности 1 получаются вращением прямой линии (образующей) вокруг параллельной ей линии, называемой осью цилиндра. В продольном сечении такие поверхности прямолинейны, в поперечном - имеют форму окружности.
Крайние плоские поверхности 2, перпендикулярные к оси детали, называют торцами.
Переходные плоские поверхности 5 между цилиндрическими участками, перпендикулярно расположенные к оси детали, принято называть уступами.
Занижения 4, выполненные по окружности цилиндрической или торцовой поверхности, называются канавками.
Фасками называются небольшие скосы 3 на кромках детали.
2. Способы установки заготовок на станке. При токарной обработке наиболее часто применяются четыре основных способа установки заготовок на станке: в патроне, в патроне и заднем центре, в центрах и на оправках.
В патроне 1 (рис. 26, а) устанавливают короткие заготовки с длиной выступающей части l из кулачков до 2-3 диаметра d.
Для повышения жесткости более длинные заготовки устанавливают в патроне 1 и заднем центре 2 (рис. 26, б).
Установку в центрах (рис. 26, в) применяют в основном для чистового обтачивания длинных валов, когда необходимо выдержать строгую соосность обрабатываемых поверхностей, а также в случаях последующей обработки детали на других станках с такой же установкой. Заготовку опирают центровыми отверстиями на передний 4 и задний 2 центры, а вращение от шпинделя к ней передается поводковым патроном 1 и хомутиком 3.
Установка на оправке 1 (рис. 26, г) используется для обработки наружных поверхностей, когда заготовка имеет ранее обработанное отверстие (см. гл. IV). 
§ 2. Обработка цилиндрических поверхностей
1. Обтачивание гладких поверхностей. Технические требования. При обработке цилиндрической поверхности токарь должен выдержать ее размеры (диаметр, длину), правильную форму и требуемую чистоту..
Точность размеров ограничивается допустимыми отклонениями, проставляемыми на чертеже. Размеры без допусков должны 
выполняться по 7-му или реже 8-9-му классам точности. В этом случае на наружные размеры допустимые отклонения устанавливаются на минус от номинального размера, на внутренние--на плюс.
Точность цилиндрической формы определяется отклонениями цилиндра в продольном направлении - конусообразностью, бочкообразностью, седлообразностью и в поперечном - овальностью (рис. 38). Первые три погрешности характеризуются разностью диаметров обработанной поверхности по краям и в середине, четвертая - разностью диаметров одного сечения во взаимно перпендикулярных направлениях. Если на чертеже отсутствуют указания точности формы поверхности, то ее погрешности не должны превышать допуска на диаметр.
Чистота обработки характеризуется степенью шероховатости поверхности, остающейся на ней. после точения. Допустимая шероховатость обозначается на чертеже треугольником, справа от которого проставляется число, соответствующее классу чистоты.
Например, V.5 означает пятый класс чистоты.
Точность обработки должна соответствовать техническим требованиям рабочего чертежа. При этом следует учитывать, что нормально достижимая точность обтачивания на токарных станках составляет 3-4-й класс и чистота до 7-го класса. Поверхности более высокой точности и чистоты обычно обрабатывают точением предварительно с припуском 0,3-0,6 мм на диаметр для последующего шлифования. 
Применяемые резцы. Обтачивание наружных поверхностей выполняют проходными резцами (рис. 39). По форме они делятся на прямые а, отогнутые б и упорные в.
Первые два типа резцов преимущественно применяют для обработки жестких деталей; ими можно обтачивать, снимать фаски, а отогнутыми и подрезать торцы. Наибольшее распространение в токарной практике получили упорные резцы, которые, кроме указанных работ, позволяют подрезать уступы. Эти резцы особенно рекомендуются для обтачивания нежестких валов, так как они создают наименьший по сравнению с другими резцами поперечный прогиб детали.
Проходные резцы имеют различную стойкость (время непосредственной работы от заточки до переточки). При равных условиях наименее стойки упорные резцы, так как их острая вершина менее прочна и быстрее нагревается. Эту особенность упорных резцов следует учитывать при назначении режимов резания.
При универсальных работах проходные резцы с различным радиусом закругления вершины применяют как для чернового, так и чистового точения. У черновых резцов вершину закругляют радиусом r=0,5-I мм, у чистовых- r = 1,5-2 мм. С увеличением радиуса закругления вершины чистота обработки улучшается.
Для выполнения только чистового обтачивания рекомендуется применять чистовые двусторонние резцы (рис. 39, г) с увеличенным радиусом закругления вершины г=2-5 мм, ими можно работать с продольной подачей в обе стороны.
Установка резцов на станке. Резцы должны быть правильно установлены и прочно закреплены в резцедержателе суппорта. Первое условие определяется положением резца относительно оси центров станка. Резцы для наружного точения устанавливаются так, чтобы вершина их находилась на уровне оси центров. В некоторых случаях, например при черновом обтачивании и обработке нежестких валов, рекомендуется выполнять такую установку выше линии центров на 0,01-0,03 диаметра детали.
Высоту установки резца регулируют стальными подкладками 1 (рис. 40, а), обычно не более чем двумя. При этом размеры подкладок должны обеспечивать устойчивое положение резца по всей опорной поверхности. Токарь должен иметь набор таких подкладок разной толщины для компенсации уменьшения высоты резца по мере переточки.
Установку резца по высоте проверяют совмещением вершин резца и одного из центров или пробной подрезкой торца заготовки. 
В последнем случае при правильной установке резца в центре торца заготовки не должна оставаться бобышка.
Закрепление резца должно быть прочное, не менее чем двумя винтами. Для повышения жесткости крепления вылет резца из резцедержателя устанавливают наименьшим, не более 1,5 высоты стержня. Кроме того, резец располагают перпендикулярно к оси обрабатываемой детали (рис. 40, б).
Приемы обтачивания. Чтобы получить необходимый диаметр обрабатываемой поверхности, резец устанавливают на глубину резания. Для этого его подводят до касания с поверхностью вращающейся заготовки. Когда появится слабо заметная риска, резец отводят вправо за торец заготовки, лимб поперечной подачи устанавливают на нуль и подают суппорт поперечно вперед на требуемый размер по лимбу. Механическую продольную подачу включают после того, как резец врежется в металл ручным перемещением суппорта.
Установку резца на точный размер выполняют аналогично пробным обтачиванием конца заготовки на длину 3-5 мм. По результатам измерения диаметра полученной поверхности штангенциркулем (рис. 41, а) или при более высокой точности - микрометром (рис. 41, б) резец подают на окончательный размер по лимбу. Когда требуемый размер достигнут, лимбовое кольцо устанавливают на нуль для возможности обработки всех последующих деталей из партии без пробных отсчетов.
Длину обтачивания выдерживают разметкой заготовки или по лимбу продольной подачи. В первом случае на заготовке протачивают риску на определенном расстоянии от торца, расположение 
которой устанавливают линейкой (рис. 42) или штангенциркулем. При пользовании для этой цели лимбом продольной подачи резей подводят к торцу заготовки, устанавливают лимб на нуль и руч- 
ным продольным перемещением суппорта врезаются в металл. Затем включают продольную подачу и выполняют обтачивание. Подачу выключают, не доходя 2-3 мм до требуемого размера длины. Оставшуюся часть обрабатывают ручным перемещением суппорта.
Чистоту обработки определяют сравнением поверхности детали с эталонами чистоты 2 (рис. 43).
Особенности пользования лимбами. Подавая резец на глубину резания по лимбу поперечной подачи, следует иметь в виду, что он перемещается по радиусу к оси детали. Следовательно, диаметр последней после обтачивания уменьшается на величину, вдвое большую глубины резания. Например, если заготовку диаметром 30 мм надо обточить до диаметра 27 мм, т. е. уменьшить диаметр на 3 мм, то резец следует переместить поперечно на 1,5 мм.
Чтобы определить необходимый поворот лимба, следует разделить глубину резания на цену его деления. 
Ценой деления называется величина перемещения резца, соответствующая повороту лимба на одно деление. Допустим, требуется подать резец на глубину резания 1,5 мм при цене деления лимба 0,05 мм. Число делений поворота лимба будет равно 1,5: 0,05 = = 30.
Некоторые станки имеют лимбы поперечной подачи, цена деления которых указывается «на диаметр». В таком случае величину поворота лимба определяют делением разности диаметров заготовки до и после обтачивания на цену деления. Например, заготовка диаметром 25 мм обтачивается до диаметра 20 мм при цене деления лимба 0,05 на диаметр. Число делений, на которое потребуется повернуть лимб, будет равно (25-20): 0,05=100.
При пользовании лимбами необходимо учитывать наличие и величину люфта (зазора) в передачах движения суппорта. Если, например, выдвинутый вперед суппорт отводить назад, то при некоторой части оборота маховичка ручной подачи он будет стоять на месте. Это и характеризует величину люфта в передаче. Поэтому во время отсчетов размеров на станке маховичок ручной подачи необходимо плавно поворачивать только в одну сторону (рис. 44, а). Если допущена ошибка и лимб повернут на большее число делений, чем требуется, то маховичок поворачивают в обратную сторону на величину немного больше люфта (примерно 0,5-1 оборота), а затем, вращая в прежнем направлении, доводят лимб до нужного деления (рис. 44, б). Так же поступают, когда надо отвести резец от поверхности детали на определенный размер. Для этого суппорт отводят на величину, больше необходимой, а затем, подавая его к детали, доводят лимб до необходимого} деления.
Корпусные детали машин являются базовыми деталями, на которых устанавливается большая часть агрегатов машины, точность относительного положения которых должна обеспечиваться как в статике, так и в процессе работы агрегата под нагрузкой. В соответствии с изложенным, корпусные детали долж-ны иметь требуемую точность, обладать необходимой жёсткостью и виброусто-йчивостью, что обеспечивает требуемое относительное положение соединяемых деталей и узлов, правильность работы механизмов и отсутствие вибраций.
Конструктивное исполнение корпусных деталей, материал и необходимые параметры точности определяются, исходя из служебного назначения деталей, требований к работе механизмов и условий их эксплуатации. При этом учитываются технологические возможности получения изделий заданной геометрии и размеров, конфигурации, возможности обработки резанием и др.
Корпусные детали машин можно разделить на группы (рис. 17.1). детали
Рис. 17.1. Группы корпусных деталей:
а) коробчатого типа – цельные и разъёмные; б) с гладкими внутренними
цилиндрическими поверхностями; в) корпус сложной пространственной формы; г) детали с направляющими поверхностями; д) детали типа кронштейнов, угольников
этих групп обладают определенной общностью служебного назначения, что означает наличие совокупности одинаковых поверхностей и идентичное по форме конструктивное исполнение. Это, в свою очередь, определяет особенности технологических решений, обеспечивающих достижение требуемых параметров точности при изготовлении деталей каждой группы.
Первая группа – детали коробчатой формы в виде параллелепипеда, габариты которых имеют одинаковый порядок. В большинстве случаев основными базами таких корпусов являются плоские поверхности, а вспомогательными – главные отверстия и торцы, предназначенные для базирования валов и шпинделей.
Конструкцию и размеры корпусов определяют условия размещения в них необходимых деталей и механизмов. Они оснащены рёбрами и перегородками, обеспечивающими их жёсткость. С этой же целью бобышки и приливы, на которых расположены главные отверсстия. Корпуса коробчатой формы могут быть цельными или разъёмными; плоскость разъёма может проходить по осям главных отверстий.
Вторая группа – детали с гладкими внутренними цилиндрическими поверхностями, протяжённость которых превышает их диаметральные размеры. К этой группе относятся блоки цилиндров двигателей и компрессоров, корпуса золотников, пневмо- и гидроаппаратуры и др. В соответствии со служебным назначением к внутренним цилиндрическим поверхностям предъявляются повышенные требования к точности диаметральных размеров и точности геометрической формы. Эти поверхности обычно работают на износ. Поэтому к ним предъявляются высокие требования по шероховатости и износостойкости.
Третья группа – корпусные детали сложной пространственной геометрической формы. Это корпуса газовых и паровых турбин, центробежных насосов, коллекторов, тройников, вентилей и др.
Четвёртая группа – корпусные детали с направляющими поверхностями – столы, каретки, салазки, суппорты, ползуны, планшайбы и др. В процессе работы эти детали совершают возвратно-поступательное или вращательное движение по направляющим поверхностям, обеспечивая точное относительное перемещение обрабатываемых заготовок и инструмента.
Пятая группа – корпусные детали типа кронштейнов, угольников, стоек, плит и крышек. Эти детали объединяют наиболее простые по конструкции изделия, выполняющими функции дополнительных опор для обеспечения требу-емой точности относительного положения отдельных механизмов, валов, зубчатых колёс.
Основными базами, с помощью которых корпусные детали присоединяются к станинам, рамам или др. корпусам, в большинстве случаев являются плоские поверхности или сочетание плоской поверхности и одного или двух базовых отверстий. При этом чаще всего реализуются схемы базирования по трём плоскостям или по плоскости и двум отверстиям. Вспомогательными базами корпусных деталей являются главные отверстия, а также плоские поверхности и их сочетания, которые определяют положение различных присоединя-емых узлов и деталей – крышек, фланцев и др.
Различные детали машин, например валы, зубчатые колеса, оси, пальцы, штоки, поршни, имеют наружные цилиндрические поверхности.
К цилиндрическим поверхностям предъявляются следующие требования: прямолинейность образующей;
цилиндричность: в любом сечении, перпендикулярном оси, окружности должны быть одинакового диаметра (не должно быть конусообразности, бочкообразности, седлообразности);
круглость: любое сечение должно иметь форму правильной окружности (не должно быть овальности или огранки); соосность: расположение осей всех ступеней ступенчатых деталей на общей прямой.
Невозможно абсолютно точно выдержать требования, предъявляемые к цилиндрическим поверхностям: даже при самом тщательном изготовлении будут возникать какие-то погрешности.
Допускаемые отклонения формы и расположения поверхностей указываются на чертежах деталей условными обозначениями или текстом в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД, ГОСТ 2.308-68).
Для контроля точности диаметров наружных цилиндрических поверхностей применяют различные измерительные инструменты. Контроль с точностью до 0,1 мм осуществляют штангенциркулем ШЦ-1, а с точностью 0,05 мм - штангенциркулем ШЦ-П. Для измерений с точностью до 0,01 мм применяют микрометры с пределами измерений 0 к 25; 25 к 50; 50 к 75; 75 к l00; 100 к 150; 150 к 200; 200 к 300 мм. Точные измерения наружных поверхностей (до 0,01 мм) производят также индикаторной скобой, которую предварительно настраивают на номинальный размер по мерным плиткам. При замерах стрелка индикатора показывает на шкале отклонение от номинального размера. В условиях изготовления больших партий деталей диаметры наружных цилиндрических поверхностей контролируют предельными калибрами-скобами. Размер считается правильным, если проходная сторона скобы ПР свободно находит на измеряемую поверхность, а непроходная сторона НЕ не находит.
Назначение и сущность токарной обработки металлов.
Сущность токарной обработки металлов зак-ся в срезании с заготовки части материала(припуска) для получения деталей, имеющих форму тел вращения и придание им необходимых размеров и требуемой частоты поверхности.
В основе процесса лежит работа инстумента имеющего клиновидную заточку режущей части.
По закону механики приложеные силы значительно увеличиваются на задней и передней поверхностях режущей части инструмента т.е. результирующая сила Q получится гораздо больше чем приложеная сила P
Q=P разделить на косинус β (кг.)
Для осуществления процесса резания на станках необходимы два движения:
1. Главное движение –чаще всего вращательное, совершаемое инструментом и заготовкой или одним из них, относительно друг дркга.
2. Движение подачи (чаще всего поступательное, а также вспомагательное)
Виды контрольно-измерительных инструментов
1.штангель-инструменты: штангенциркуль, штангенглубокомер, штангенрейсмус.
2.микрометрические инструменты: микрометр, штихмас (микрометрический нутромер).
3. калибры: калибр-пробка, калибр- скоба, конусная пробка.
4.шаблоны: листовой шаблон, щуп.
5. угломеры.
6. инструменты для измерения резьб: резьбовая пробка, резьбовое кольцо, резьбовой микрометр, резьбомер –меряет шаг резьбы.
7. рычажно-механические инструменты- индикатор часового типа.
8. плоскопаралельнные концевые меры длины (плитки)
